О том как рождаются авто шины Continental от прототипа и до массового производства поведала миру компания Continental AG.
Для выпуска очередной шины в компании Continental (Континенталь) проделывается огромный и длительный объем работ. Основные роли в этом процессе принадлежат не только разработчикам, но и профессиональным водителям испытателям. Последним отводится такая роль, как тестирование поведения шин в реальных условиях.
К примеру, для того чтобы измерить тормозной путь, пилот разгоняет авто до 100 км/ч, после чего резко активирует педаль тормоза. В это время, система датчиков, установленных на автомобиль, замеряет траекторию тормозного пути с точностью до сантиметра и передает рассчитанные данные на дисплей водителя.
Для выпуска новой модели шины команда из химиков технологов и технических специалистов объединяют свои наработки для создания оптимальных решений. Совместно разрабатываются начальные варианты рисунка протектора шины. Первые испытания шины проходят в лабораторных условиях и при неоднократном компьютерном моделировании. Затем шина тестируется в реальных условиях на испытательном полигоне. Большая часть времени и усилий отводится на виртуальное моделирование и получение объективных данных. Для того чтобы подтвердить ценность новых идей и разработок нужны фактические результаты измерений и субъективные заключения водителей-испытателей. Вот почему каждая новая модель проходит многочисленные испытания различных рисунков протектора, позволяя определить плюсы и минусы конкретных испытываемых образцов.
На первом этапе испытания покрышка представлена в не вулканизированном виде. Рисунок протектора данных прототипов шин нарезан вручную или роботами. Число прототипов нарезанных вручную иногда может достигать 800 штук и уже из них выбираются лучшие рисунки. Далее они совершенствуются, модернизируются, проходят дополнительные тесты и испытания, пока не будет выведен рисунок протектора, подходящий для серийного производства и изготовления первой пресс-формы. Временные интервалы нарезки протектора занимают у специалистов: для летней покрышки до 6 часов, для зимнего рисунка до 40 часов. Не смотря на то, что процесс нарезки занимает много времени, он более эффективен и экономически целесообразен, чем использование пресс-формы.
Второй этап - это испытание новых шин на современном тестовом полигоне компании Contidrom (Йеверсене, Германия). Начиная с 1967 года (год основания) и по настоящее время полигон постоянно совершенствуется, отвечая современным запросам к шинам и автомобилям. 160 га площади дает возможность спроектировать любую дорожную ситуацию для проведения испытаний. К примеру, на участках трассы, включающие разное дорожное покрытие, в том числе и полностью поливаемые водой, пилот может развивать скорость автомобиля до 250 км/ч. Держать Contidrom в рабочем состоянии помогают штат сотрудников (около 60 человек), среди которых водители-испытатели, инженеры, технические специалисты, механики, пожарники и другие.
Автомобили, на которых производятся испытания шин, целенаправленно подбираются испытателями. Как правило, основной критерий выбора авто лежит в максимальной нейтральности и предсказуемости шасси автомобиля при достижении предела его возможностей. Последнее влияет на качество получения данных измерений не искаженных качеством шасси. Для получения средних статистических результатов и исключения случайностей испытания производят несколько раз. Так же каждая испытуемая шины до начала тестов проходит обкатку продолжительностью 500 км.
По типу получения данных испытания можно разделить на субъективные и объективные. Субъективные данные получают, исходят из замечаний и оценок водителя испытателя. В эту категорию попадают такие показатели как управляемость автомобиля на конкретных испытуемых шинах при движении по сухой и мокрой поверхности, уровень шума и комфорта.
Стандартные объективные испытания строятся на данных, которые можно измерить:
- сцепление шин с дорогой при движении по мокрой поверхности, как по прямой траектории, так и в повороте
- тормозные характеристики покрышек на сухой поверхности
- стойкость к снижению эксплуатационных характеристик
- испытания на пригодность шины к эксплуатации в зимних условиях.
Благодаря двум этим типам испытаний создатели получают полное представление о шине.
Испытание зимних шин, не смотря на применение стандартизированных процедур, требуют больших затрат. Допустим, специалисты ежегодно проводят более 60 тысяч дополнительных измерений при испытании шины на "трогание с места на снегу". Общая длина тормозного пути достигает 800 км, если сложить все получаемые данные при испытании "торможение до полной остановки со скорости 100 км/ч". Испытания шин на устойчивость вхождения в повороты насчитывают примерно 18 тысяч заснеженных и обледенелых поворотов, что равно примерно 700 км. Исходя из этого, не остается сомнений, почему испытания по времени растягиваются на многие месяцы, а порой и годы.
На тот случай, если неблагоприятные погодные условия не позволяют провести испытания на основном полигоне Contidrom, испытания завершают на другой похожей трассе компании. Такие трассы находятся в Испании, странах Азии и США.
Обычно, новые модели шин Continental до выхода в серийное производство проходят примерно 25 миллионов км испытаний в год, что эквивалентно 625 окружностям планеты Земля.
